在G107武汉市东西湖段快速化改造提升工程第二标段项目高架桥施工现场，只见吊臂高举，将一根高达10米、重达百余吨的墩柱缓缓吊起，移动到位后与承台实现精准拼接，随后另一台吊机将盖梁平移到墩柱上方进行拼合，如同“搭积木”般完成高架桥下部结构建造。

　　所谓预制装配式施工，是将建筑构件预先在特定场地制作完成，形成一个个成型“积木”，而后将“积木”运输到施工现场，通过各个重型设备，把这些“积木”搭建组装起来。在G107武汉市东西湖段快速化改造提升工程二标段项目，这些预制装配所用的“积木”构件，均来源于中建三局打造的“湖北省首个项目全装配式智慧预制构件厂”。

　　刘卓是一个帅气而自信的90后小伙子。在预制构件厂整洁先进的车间中，他如数家珍般介绍：这是湖北省第一个、也是全国领先的项目智慧工厂，专门生产建设城市高架所需的箱梁、墩柱以及盖梁等构件。

　　为建好厂房，刘卓团队前期准备长达五个月。大家到全国各地考察调研新式预制装配式梁厂，探索学习新技术和新的建设思路，与传统梁厂做全面对比分析。但因为预制厂整套生产线造价比传统梁厂高，业主担心“钱花了，效果不理想”，在是否实施上始终犹豫不决。

　　项目经理何雷军和项目团队此时并没有“拍胸脯”作保证，而是站在业主的角度思考问题。何雷军说，“什么是以客户为中心？就是主动帮他们解决问题。”而该项目业主最关心的两个问题是：尽可能短的工期和最大限度保畅通。

　　就工期问题，考虑东西湖大道作为武汉“西大门”，平日车流量较大、交通容易拥堵，亟待尽快完成“高架桥+地面辅道”改造升级，刘卓详细推演，告诉业主“在打桩期间，可以同步在梁厂预制墩柱，将整体工期缩减170天。”业主顿时有了兴趣。而节约工期，不但满足了业主诉求，实际上也是在节约成本。

　　就保畅通问题，刘卓告诉业主：传统施工方式需对道路大量打围，这对原本就拥挤的道路交通来说无疑是雪上加霜；而采用预制装配工艺可以减少打围12.5%，对交通影响大幅降低。

　　厂房建设紧锣密鼓展开后，车间搭建、设备购置、技术引进等一系列工作接踵而至。虽然面对的是一套较为成熟的预制装配式技术，但是项目团队在施用过程中仍然表现出了“不安分”——大家要继续改良，继续创新。

　　拼装预制墩柱，垂直度调节是技术关键。项目第一根墩柱吊装时，刘卓带领的吊装队伍按过往经验，采用了老办法，结果发现高达10米以上的墩柱，一旦底部偏离1毫米，顶部垂直度就会产生1厘米的偏差，为了不断纠偏，整个吊装过程用时达6个小时。现场一片沉默，这个效率是团队无法接受的。

　　从分析问题出发，通过计算绘图、现场观察，刘卓设计出了一套解决方案：在墩柱底部中心放置一张较大的钢板，在墩柱中心形成一个支点，其余部分悬空，同时在钢板四边各设一个千斤顶，利用杠杆原理，只通过对各边施力，调动合理距离，让墩柱吊装自动校准位置。采用了新方案后，第二根墩柱仅用时20分钟即完成吊装，效率提高了18倍。到了第三根，用时仅10分钟！

　　经过团队不停改进，箱梁生产线流程越来越便捷。同时，预制厂也对产业工人进行“升级”培训。做过钢筋工、木工、混凝土工的任兴华，经过培训成为了智慧预制构件厂一名机械操作手。“以前干的是重体力活，还风吹日晒，辛苦得很。”任兴华感慨万分地说，如今在智慧预制构件厂工作，不仅工作环境大大改善，自己的专业技能也得到更新，实现了自我提升。

　　加工厂的各类钢筋加工机器人，具备钢筋自动调直、定尺切断、弯曲、焊接、螺纹加工等功能，可减少一半人工投入，且所有加工成品全部检测合格。

　　传统的混凝土浇筑，需要由泵车从搅拌站运来混凝土，再通过输送泵送达作业面。在这里，混凝土砂浆装进鱼雷罐后，坐“过山车”般通过空中轨道直接送到布料机中，全程只需一人手持遥控器轻松完成注料和出料工作。内部振捣也无需人工，由42个附着在底部的振捣设备自动完成，成品质量显著提升。浇筑成型后，梁体的拆模工作也实现了自动化，只要操作底座智能液压模板，即可轻松把梁体和钢模分开。

　　为提高效率，箱梁被轨道式移动台座送入自动化养护“桑拿房”。通过8小时升温、8小时45摄氏度的蒸汽养护，再经过8小时降温静置，全过程只需约24小时，而常规的养护则需要7天。此后再进行自动张拉工序……大约只需要4天时间生产完成一榀箱梁，运抵现场吊装。

　　厂房还运用智慧工地云平台实时监测箱梁生产的过程数据，通过数据联动、过程追溯，源头可查等功能，对箱梁预制过程全生产要素进行管理，大幅提升标准化程度、减少劳动强度。

　　该厂4条箱梁生产线榀箱梁，据统计单榀制梁时间减少60%、人工投入减少40%，而质量完好率100%。